换一个角度,闲谈造船效率
2016-5-30 15:23:35 来自:龙de船人   已有 人参与 发表评论

  最近,大家都在热议《中国造船业推进智能制造的指导意见》。发现船友们关注点并不是智能制造,而是《指导意见》的目标——在5年内接近日韩水平,10年内赶超造船先进国家。那么要想在五年内实现此目标,国内骨干船厂每修正总吨工时平均消耗就需要从30(个别先进企业达到20左右),提升到与日本的10、韩国的15相持平甚至超越的水平。

 

  我并不是砖家,也不是达人,但我是一个船人,一线的船人,所以只能说一些外行话,请大家不要喷我。

 

  先说这个《指导意见》,我相信计划和目的都是好的,但我不赞成装备论。可能在自动弯板,内场自动装焊领域,我们和国外先进企业存在一定差距。但关键性硬件设施,我们并不欠缺。

 

  反过来,很多设备我们有,他们没有。但我们的高技术设备并没有完全发挥应有作用,大部分船厂的型材自动下料机、T型材装焊流水线并没有得到有效应用,型材流水孔、透气孔、端部处理都在设备旁边手工作业。

 

  想想我们的设计软件,不比日韩差,那么为什么我们的板材设计利用率就没有日韩高呢?为什么我们的余料再利用率更低呢?再比如大坞和龙门吊能力,我们可以说强于日韩,为什么我们的船坞周期和完整性要远低于日韩呢?我们的机舱盆舾装为什么不装螺旋桨呢?这不完全是设备问题,也不是智能制造问题!我相信人脑解决不了的技术问题,电脑也解决不了。

 

  当然,这里面有很多东西,是我这个层面人理解不了的!所以,我们抛开《指导意见》,从制约因素的角度,讨论我们的造船效率问题。

 

  无论企业管理、生产管理,还是项目管理,我们都没法讨论。这是体制问题,说了也白说的事儿,省点时间比较好。咱们只讨论工法、设计、生产、质检,以及计划。

 

  工法方面

 

  除了个别企业(我相信大家能想到是哪些企业)在进行工法技术研究探索以外,其他企业都是处在参观、引进、借鉴阶段。

 

  拿大家都熟悉的散货船分段划分来说,我们看到韩日机舱前壁的合拢口位于前壁向首延伸一档以上的位置,很多船厂不明白为啥,也就没有借鉴,这就大大增加了建造难度,因为传统划分方式,机舱前壁两侧结构都需要对位,还存在大量散装件。

 

  再举一个曲面分段建造的例子,很多企业到现在都还是平台(或舱壁)着胎,散装肋骨和外板,一根一根装结构、扣外板,这效率能上去才怪呢!为什么不做外板片体?占胎和报验的问题,也就是所谓流程问题和ITP问题。我觉得,外板片体,可以看作是曲面中组立,报验问题,可以按照中组立报验处理,占胎问题纯属生产管理推诿和不习惯。

 

  工法上,我们面临很多课题,比如大型总段移位技术、主机半体安装技术、密闭舱室提前成型报验技术、模块划分与建造技术、快速搭载技术、平地建造技术、工装技术等等。

 

  设计方面

 

  单指生产设计,基设和祥设不谈。

 

  生产设计,目的是告诉我们怎么造船,而不是造一个什么样的船!如果简单的告诉我们造什么样的船,还要生产设计干什么?但现在,我们的生产设计图纸,并没有彻底解决这个问题,很多位置施工困难、甚至无法装焊。很多节点完全可以进一步优化,降低施工难度或者作业量。

 

  抛开设备能力,我们做个比较,我见过日韩的常用板尺有4米宽的,相对于我们常用的2米宽的板,焊道数量直接少一半。再比如,过梁孔的形式,大家仔细观察,我们干多少条船,节点图都一样,日韩的节点和我们不完全一样?为什么?因为他们的补板少。

 

  还有一部分船厂,部分小直径管子和电缆,现场放样的,这效率怎么出来?设备加强和底座,加强完全可以按照结构做到分段里,底座也可以提前装。看看我们船坞搭载阶段,机舱内工程量,很多工人扛着管子进出,是为什么?还有合拢口散装件,不是一般的多。

 

  生产方面

 

  不谈别的,看看我们有多少设备闲置就明白了!

 

  举一个闲置比较多的设备——自动装梁机,大部分工厂的FCB平面线,在自动焊拼板和型材自动角焊机之间的装梁工位处,都有自动装梁机,可以吊装、定位、压梁,但我们仔细观察一下,有几个工厂真正用起来的?大部分型材都不在托架上,都是打包来的,怎么用?

 

  最近看到一个微信朋友圈的视频,讲某船厂的数字化车间,可以实现小组件自动装焊,我觉得这又出来一个鸡肋,工人用不好肯定会说不好用,而且想实现高效率,需要很长时间去磨合人员和设备,但船厂一般是不会花精力和风险去做的,最多是搞几个人应付应付检查。大部分小组工程还是外委的,简单还无风险。

 

  这和外协也有一定的关系,我以前做过一段时间生产主管,我觉得我的工作就是催进度、找图、跑料、协调吊车板车叉车、反馈问题、安全检查、报验、开会、写完工单,真正怎么干活都是外协自己决定的,有时候我们在领导那儿说话,还没有外协说的管用。反正,我是没有精力去琢磨怎么提高效率的问题。只要我能按期把活交出去,我就有成绩!

 

  质检

 

  我也在国外干过,就没有像国内这样干的。

 

  我总结,人的因素占很大比例,无论工人还是检验师。工人方面,流动性太大,有句话不太好听,但还有一定道理,“中国人,扔下锄头就造船”。我父母以前都是农民工,他们很辛苦、也很努力的,真正问题出在管理上,我们没法谈这个问题。

 

  但从检验师的角度,我们就有大问题,我们的检验,应该是内检严于外检,检验师在其专业方面要比船东、船检更专业更优秀。但我们能做到么?做不到,我们都是在和船东、船检学习中工作,边工作边培养检验师,成手了就跳槽去当船东船检了!我们怎么可能减少报验问题、提高通过率,减少报验周期?

 

  还有一个工法层面问题,就是怎么规划检验阶段,检验和施工一样,都讲究工序前移,但我们舱室成型晚、完整性低,都要到船坞阶段进行集中报验,想想画面都很美。

 

  计划

 

  实质是物流和平衡。

 

  总装造船的核心工作,还是围绕物料流转展开的,计划的目的也是物料流转顺畅、工序产能平衡。看看我们的堆场、看看我们的工序负荷,大家觉得产能平衡么?物料流转顺畅么?我们有WSD、DAP、FSD、PFC,为什么有的工位还会成为瓶颈呢?根本原因,还在于工程分解考虑因素不到位、生产资源分配不合理,纸上谈兵过多,实际的simulation太少。

 

  上述这些,我认为都不是《指导意见》中智能制造能够解决的,但对效率的提升又很关键。个人觉得,软件的作用不一定小于硬件。所以,五年、十年目标是好的,希望我们软实力也能跟上去。

 

  脚手架

 

  最后,说说脚手架。大家都爱忽略这个东西,说实话,平时我也不敢随便讨论脚手架,因为涉及到安全问题。但脚手架对生产效率的影响可不是一点点的,干一天活,有时候需要搭两天脚手架,然后把油漆都破坏了,看着现场乱哄哄。

 

  我们要想追上日韩,脚手架的设计、拆装技术,一定要改进,现在盖楼房都没有搭满脚手架的了,为什么我们造船还这么多?当然,有的船厂这方面做得很好,为什么其他企业不能放下身段去学习学习呢?很多年了,没有任何进步,这是设备决定的么?

 

  能力有限,我只是和大家交流我个人的愚见,和平时想说而不敢说的东西,大家别喷我!

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造船效率 
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